GOM三维扫描仪用于砂型、压模和熔模铸造工艺，以确保始终如一的质量保证：从模拟验证到加速工具试模和首件检测，再到生产控制和CNC加工。

GOM3D测量系统允许基于设计数据进行检查计划。

在模型和模具制造中，工具和模型的有针对性的校正以及半模、型芯和滑块的配合检查是可能的。

在试模过程中，会检查铸件的形状和尺寸：零件几何形状、材料厚度、收缩率和翘曲。

所有测量和检查过程都是自动化的，以控制生产质量。

零件设计（CAD/PMI）如果零件的CAD模型在设计过程中已经提供了检查特征，则可以直接在PMI数据集上在无图纸过程中执行3D测量规划和检查。

此外，如果需要进行工具校正（高级CAD建模），GOM的非接触式ATOS三维扫描仪获取的全场几何形状允许将组件和工具几何形状重新馈送并调整到现有CAD数据中。

获得的3D测量数据还用于创建逆向工程领域的设计数据。

零件设计（CAD/PMI）模拟和验证(CAE)模拟用于计算和可视化铸件的模具填充、浇口、保压压力、温度控制和填充时间。

目的是通过在材料测试期间使用ARAMIS系统预测工艺参数和材料行为来防止错误并优化材料的使用、循环时间和机器尺寸。

可以使用ATOS系统测量真实组件的几何形状，并与模拟数据进行数值比较，以优化和验证模拟模型。

模拟和验证(CAE)工具制造3D数字化可节省工具制造和维护过程中的时间和成本。

在压铸工具和电极、蜡模和陶瓷芯模以及砂芯盒的CNC加工过程中，通过比较标称和实际数据，在早期控制各个制造步骤可以减少迭代循环，尤其是对于多个型腔。

在试用过程中，GOMATOS三维扫描仪提供3D数据，以定位工具校正区域。

工具制造制版蜡和泡沫模型、蜡组件、模板和设备的系统形状和尺寸控制确保并加速模具生产和铸造过程中的后续工艺步骤。

通过使用GOM三维扫描仪在早期控制铣削结果，可以识别和消除模板和模型设备中可能存在的错误。

制版模具制造/制芯模具和型芯（例如由沙子或陶瓷制成）的测量可确保工艺质量。

来自GOMATOS3D光学测量仪的模具和型芯的测量数据能够对半模和型芯进行虚拟装配分析，用于检查分型面的偏移、配合和形状配合以及型芯间隙。

在熔模铸造中，可以通过检查陶瓷模具的壁厚来估计其质量和毛刺的形成。

模具制造/制芯首件检验/系列检验首件检测可基于CAD模型或PMI数据集进行，具有GD&T等特征的CMM检测。

使用GOM三维扫描仪进行的全场3D测量不会遗漏任何组件区域。

在批量生产期间的质量控制中，自动化、生产相关和移动测量单元（例如ATOSScanBox自动化3D测量）可减少废料和返工时间。

零件不必运送到远程测量室。

首件检验/系列检验CNC加工/自适应加工凭借其背投影功能，ATOS3D传感器可将等值线和冲压标记等特征直接从软件投影到真实零件上。

因此，不再需要传统的重型铸坯打标。

可以实现CNC加工的高效零件对齐。

此外，3D测量数据为自适应加工等自适应制造过程提供了基础。

CNC加工/自适应加工马路科技为GOM在中国区25余年总销售商，服务行业客户2000+，中国区9个3D技术服务中心，300余人的技术服务团队，24小时在线服务，助力行业客户缩短研发周期，提高生产效率、提升产品品质。

服务专线：18168980380/400-002-9998。